Die Qualitätskontrolle von Sicherheitskleidung ist ein Produktionskontrollsystem, mit dem die Stoffleistung, die Nähfestigkeit, das reflektierende Layout, die Größe, die Etikettierung und die Versandkonformität vor der Massenfreigabe überprüft werden. Bei der Herstellung von Sicherheitsarbeitskleidung besteht das Hauptrisiko nicht nur in sichtbaren Mängeln; Es handelt sich um unkontrollierten Materialaustausch, instabile SPI-Einstellungen, schwache Nahtstrukturen, Ausfall des reflektierenden Bandes und unvollständige AQL-Dokumentation.
Für PSA-Händler, HSE-Projektkäufer und Beschaffungsteams sollte ein Arbeitskleidungsfabrikaudit drei Kontrollebenen bestätigen: eingehende Materialprüfung, Inline-Nähinspektion und abschließende AQL-Probenahme. Wenn eine Schicht fehlt, kann es sein, dass die genehmigte Probe die Prüfung besteht, während die Großlieferung beim Einsatz vor Ort, beim Waschen oder bei der Eingangskontrolle beim Kunden versagt.
1. Prüfung eingehender Materialien: GSM, Farbechtheit und Kontrolle chemischer Substanzen
Die Wareneingangskontrolle ist der erste Kontrollpunkt im Herstellungsprozess der PSA. FürSicherheitsarbeitskleidungDer Inspektionsumfang sollte fluoreszierendes Gewebe, reflektierendes Band, Nähgarn, Reißverschluss, Druckknöpfe, Klettverschluss, Gurtband, Futter, Polsterung, Etiketten und Verpackungsmaterialien umfassen.
Ein Hersteller oder Lieferant von Sicherheitsarbeitskleidung in China sollte erst mit dem Zuschneiden beginnen, wenn Stoffrollennummer, GSM, Farbton, nutzbare Breite, Schrumpfung und Fehlergrad erfasst sind.
1.1 Stoff-GSM-Überprüfung: ±5 % Kontrolle vor dem Schneiden
Stoff-GSM wirkt sich direkt auf Opazität, Reißfestigkeit, Atmungsaktivität, Waschverhalten und Kleidungskosten aus. Beispielsweise sehen eine 120 g/m² Birdeye-Polyester-Mesh-Sicherheitsweste und eine 160 g/m²-Mesh-Weste auf den Fotos möglicherweise ähnlich aus, aber das Handgefühl, die Haltbarkeit und das Preisniveau unterscheiden sich.
| Materialtyp | Allgemeine Verwendung von Sicherheitsarbeitskleidung | Typische GSM-Reichweite | Hauptrisiko der Qualitätskontrolle | Inspektionsmethode |
|---|---|---|---|---|
| Birdseye-Polyesternetz | Sicherheitsweste, sommerliche Warnschutzbekleidung | 120–160 g/m² | Fühlt sich dünn an, geringe Reißfestigkeit | GSM-Cutter + digitale Waage |
| Polyester-Trikot | Economy-Sicherheitsweste | 100–130 g/m² | Schlechter Fall, geringe Abriebfestigkeit | GSM- und Breitenprüfung |
| 100 % Oxford-Polyester | Sicherheitsjacke, Winterarbeitskleidung | 150–300 g/m² | Risse in der Beschichtung, Farbunterschiede | GSM + Beschichtungsinspektion |
| Polyester-Pongee mit PU-Beschichtung | Leichte Regenbekleidung | 170–220 g/m² | Ungleichmäßige Beschichtung, niedrige WP-Bewertung | Hydrostatischer Druckbericht |
| Baumwolltwill | Arbeitshemd, Overall | 180–260 g/m² | Einlaufen nach dem Waschen | GSM + Schrumpftest |
| FR-Baumwoll-/Aramid-Mischung | FR-Overall, FR-Jacke | 240–320 g/m² | Falsche Fasermischung, niedrige Lichtbogenleistung | FR-Bericht + ATPV-Daten |
Empfohlene Eingangskontrollprotokolle:
Stoffrollennummer, Farbe, Breite und Netzlänge.
GSM-Test von Kopf, Mitte und Schwanz der Rolle.
Stofffehlerkarte oder 4-Punkte-Inspektionsprotokoll.
Zugelassene Labor-Tauch- und Massenstoffmuster.
Schrumpfungsbericht nach dem Waschen unter den vom Käufer angegebenen -Bedingungen.
Prüfbericht für reflektierendes Klebeband und Rollenchargennummer.
Eine Großbestellung sollte vor dem Schneiden gestoppt werden, wenn GSM-, Farbton- oder Beschichtungsdaten nicht mit dem genehmigten Muster übereinstimmen.
1.2 Fluoreszierende Farbkontrolle: EN ISO 20471 und ANSI/ISEA 107 Farbrisiko
Hochsichtbare Stoffe können nicht nur durch den visuellen Farbnamen gesteuert werden. Fluoreszierende gelbe, orange-rote und rote Stoffe sollten anhand der vom Käufer geforderten Sicherheitsstandards und genehmigten Farbmuster überprüft werden.
| Fluoreszierende Farbe | Allgemeiner Gebrauch | Standardreferenz | Risiko der Massenproduktion | QC-Kontrollpunkt |
| Fluoreszierendes Gelb | Sicherheitsweste, Arbeitskleidung für den Straßenverkehr | EN ISO 20471 / ANSI/ISEA 107 | Grünlicher Farbton, geringe Helligkeit | Vergleich der D65-Leuchtkästen |
| Fluoreszierendes Orange-Rot | Bau-, Eisenbahn-, Verkehrsnutzung | EN ISO 20471 / ANSI/ISEA 107 | Farbunterschied von Parzelle-zu-Parzelle | Labortauch- und Massenmustergenehmigung |
| Fluoreszierendes Rot | Ausgewählte EU-Sicherheitsbekleidung | EN ISO 20471 | Geringere Verfügbarkeit, höheres Verschattungsrisiko | Bestätigen Sie dies vor der Stoffbuchung |
Zur Qualitätskontrolle von Sicherheitskleidung sollte vor dem Zuschneiden des Stoffes die Genehmigung des Fluoreszenzfarbtons abgeschlossen werden. Sobald reflektierendes Klebeband, Reißverschluss und Etikett angebracht sind, wird die Farbabweisung teuer und kann den Versand um 2–4 Wochen verzögern.
1.3 Farbechtheitsprüfung: ISO 105-Serie für Waschen, Reiben und Schweiß
Sicherheitsarbeitskleidung ist Schweiß, Staub, Maschinenwäsche, Regen, Abrieb und Verunreinigungen am Arbeitsplatz ausgesetzt. Die Stoff-, Reflexstreifen- und Logo-Methode muss als fertiges Bekleidungssystem überprüft werden.
| Testgegenstand | Gemeinsame Testmethode | Käuferkontrollziel | Fehlerergebnis |
| Farbechtheit beim Waschen | ISO 105-C06 | Note 3–4 oder Käuferanforderung | Verblasst, fleckig, geringer Wiederverkaufswert |
| Farbechtheit gegenüber Reiben | ISO 105-X12 | Trocken-/Nass-Reibprotokoll | Farbübertragung auf die Innenseite des Kleidungsstücks |
| Farbechtheit gegenüber Schweiß | ISO 105-E04 | Säure- und Basentest | Farbwechsel während der Sommernutzung |
| Dimensionsänderung | ISO 5077 / ISO 6330 | Der Käufer-hat die Schwundgrenze festgelegt | Größenangabe nach dem Waschen |
| Pilling-Beständigkeit | ISO 12945 | Vom Käufer-definierte Note | Schlechtes Oberflächenbild |
Ein reiner Stofftest-reicht für OEM-Sicherheitsarbeitskleidung nicht aus. Das fertige Kleidungsstück sollte mit demselben fluoreszierenden Stoff, demselben reflektierenden Band, demselben Nähgarn, demselben gedruckten Logo und denselben Pflegeetikettenanweisungen getestet werden, die bei der Produktion verwendet wurden.
1.4 Eingeschränkte Stoffkontrolle: REACH, OEKO-TEX und Käufer-spezifische Grenzwerte
Bei EU- und Marken-PSA-Programmen sollten Sicherheitskleidungsmaterialien auf der Grundlage der Marktanforderungen des Käufers auf eingeschränkte Substanzen überprüft werden. Zu den typischen Kontrollelementen gehören Azofarbstoffe, Formaldehyd, Schwermetalle, Phthalate und beschichtungsbezogene chemische Angaben.
| Materialkomponente | Zu sammelndes Dokument | QC-Zweck |
| Fluoreszierender Stoff | Zusammensetzungsbericht, Färbepartienprotokoll | Fasergehalt und Chargenrückverfolgbarkeit |
| Reflektierendes Band | Reflektierender Leistungsbericht, Waschbericht | Kontrolle der Sichtbarkeit und Haltbarkeit |
| PU/PVC-Beschichtung | Beschichtungserklärung | Überprüfung der Chemikalien und Wasserdichtigkeit |
| Nähgarn | Aufzeichnung der Zusammensetzung und Farbechtheit | Farb- und Waschstabilität |
| Logo-Drucktinte | Tintendeklaration und Waschtest | Gefahr von Druckhaftung und eingeschränkter Substanz |
| Pflegeetikett | Zulassung für Fasergehalt und Waschsymbol | Import-Compliance und Nachsorgekontrolle |
Ein professioneller PSA-Herstellungsprozess sollte diese Dokumente nach Bestellnummer, Stilnummer und Chargennummer speichern. Dies gibt dem Käufer die Rückverfolgbarkeit, wenn nach der Lieferung eine Reklamation auftritt.
Bevor Sie eine Großbestellung von Sicherheitskleidung aufgeben, überprüfen Sie die Materialaufzeichnungen, genehmigten Muster und Inspektionsverfahren beim Lieferanten.
2. Inline-Inspektion: SPI-Dichte- und Nahtfestigkeitskontrolle
Die Inline-Inspektion ist die zweite Kontrollebene bei der Herstellung von Sicherheitsarbeitskleidung. Es erkennt Prozessfehler, bevor sie zu Versandfehlern werden.
Bei der Endkontrolle können gebrochene Nähte oder Flecken festgestellt werden, falsche SPI-Einstellungen, schwache Nahtstrukturen, eine falsche Position des reflektierenden Bandes oder eine instabile Logo-Klebung können jedoch nicht einfach korrigiert werden, nachdem die gesamte Charge verpackt wurde.
2.1 SPI-Einstellung: 8–12 Stiche pro Zoll für gängige Arbeitskleidungsnähte
SPI bedeutet Stiche pro Zoll. Ein niedriger SPI kann die Nahtfestigkeit verringern. Ein hoher SPI kann beschichtetes Gewebe beschädigen, indem zu viele Nadellöcher entstehen, insbesondere bei wasserdichten Sicherheitsjacken.
| Bekleidungsbereich | Empfohlener SPI-Bereich | Hauptrisiko, wenn es nicht kontrolliert wird | Inspektionsmethode |
| Seitennaht | 8–10 SPI | Offene Naht beim Tragen | Stichzählerkontrolle |
| Schulternaht | 8–10 SPI | Nahtbruch unter Belastung | Zugtest + Sichtprüfung |
| Taschenaufsatz | 9–11 SPI | Taschenecken reißen | Riegelkontrolle |
| Reflektierende Bandnähte | 8–10 SPI | Beschädigung oder Faltenbildung der Klebebandkanten | Kontrolle des Bandkantenabstands |
| Leichte Regenbekleidungsnaht | 7–9 SPI | Undichtigkeit im Nadelloch | Überprüfung von SPI + Nahtband |
| Overall-Schrittnaht | 8–10 SPI | Beim Hocken gespalten | Verstärkte Nahtkontrolle |
Die Inline-Qualitätskontrolle sollte Maschinennummer, Bediener, Fehlertyp und Korrekturmaßnahmen aufzeichnen. Ein wiederholter übersprungener-Stichfehler derselben Maschine sollte Nadel-, Fadenspannungs- und Transporteurprüfungen auslösen.
2.2 Festigkeit der Nahtstruktur: Verstärkung an Spannungspunkten
Sicherheitsarbeitskleidung wird beim Bücken, Klettern, Heben und Arbeiten im Freien verwendet. Hauptbelastungspunkte sollten vor der Massenfreigabe verstärkt werden.
| Stresspunkt | Häufiger Fehler | Erforderliche QC-Aktion |
| Schulternaht | Öffnen unter Last | Steppstich + Overlock oder verstärkte Naht |
| Schrittnaht | Beim Hocken gespalten | Doppelnaht oder verstärkte Nahtstruktur |
| Taschenecke | Reißen unter Werkzeuggewicht | Riegel- oder Dreiecksverstärkung |
| Ärmelöffnung | Stichbruch nach mehrmaliger Bewegung | SPI- und Nahtzugabekontrolle |
| Reißverschluss unten | Ausrichtung von Riegel und Reißverschlussband | |
| Reflektierendes Bandende | Klebeband löst sich nach dem Waschen | Sichere Naht- oder Wärmeübertragungskontrolle |
Bei Industrie-Arbeitskleidung ist die Nahtoptik nicht das einzige Akzeptanzkriterium. Der Käufer sollte Nahttyp, SPI, Nahtzugabe und Verstärkungsposition im Tech Pack festlegen.
2.3 Anwendung des reflektierenden Klebebands: Breite, Position und Waschbeständigkeit
Reflektierendes Klebeband ist eine Compliance-relevante Komponente in Sicherheitskleidung. Eine falsche Bandbreite, eine falsche Platzierung oder eine instabile Verbindung können dazu führen, dass das Kleidungsstück die Käuferprüfung nicht besteht, selbst wenn die Nähqualität akzeptabel ist.
| Reflektierendes Material | Gemeinsame Anwendung | Hauptrisiko der Qualitätskontrolle | Prozesskontrolle |
| Reflektierendes Glasperlenband | Sicherheitsweste, Jacke, Hose | Risse nach dem Waschen | Waschtest + Überprüfung der Klebebandoberfläche |
| Mikro-prismatisches reflektierendes Band | Hochleistungs-Warnbekleidung | Steifes Handgefühl, Kantenabhebung | Nähspannung und Kantenkontrolle |
| Reflektierende Wärmeübertragungsfolie | Stretch-Sicherheits-T--Shirt, Softshell | Peeling nach dem Waschen | Temperatur, Druck, Verweilzeit |
| Segmentiertes reflektierendes Band | Stretch-Arbeitskleidung | Segmentverlust oder Rissbildung | Klebe- und Dehnungserholungstest |
| FR-Reflektorband | FR-Overall, FR-Jacke | Falsches Trägermaterial | Überprüfung der FR-Kompatibilität |
Bei reflektierenden Wärmeübertragungsfolien sollten die Produktionsaufzeichnungen Presstemperatur, Druck und Verweilzeit enthalten. Bei genähten reflektierenden Bändern sollte die Qualitätskontrolle die Bandbreite, den Abstand von der Nahtkante, die Symmetrie und die Faltenbildung prüfen.
2.4 Wasserdichte Sicherheitsarbeitskleidung: Naht-versiegelte Wasserdichtigkeit und WP-Bewertung
Bei Sicherheitsregenbekleidung hängt die Wasserdichtigkeit sowohl von der Stoffbeschichtung als auch von der Nahtbehandlung ab. Ein Stoff mit WP 10.000 mm kann bei schlechter Verklebung des Nahtdichtbandes dennoch undicht sein.
| Wasserdichter Kontrollartikel | Allgemeine Käuferanforderung | QC-Methode |
| Hydrostatischer Stoffdruck | WP 5.000–10.000 mm | Stofftestbericht |
| Atmungsaktivität | MVP 3.000–10.000 g/m²/24h | Laborbericht oder Käuferspezifikation |
| Nahtabdichtungsband | Beschichtungstyp anpassen | Schälprüfung + Sichtprüfung |
| Nahtleckage | Keine Leckage an der versiegelten Naht | Wasserdruck- oder Sprühtest |
| Hochfrequenzschweißen | Verwendung von PVC/TPU-Regenbekleidung oder Trockentaschen | Schweißbreite + Schälfestigkeit |
| Nadellochkontrolle | Erforderlich für beschichtete Stoffe | SPI- und Nahtband-Überprüfung |
Ein chinesischer Hersteller oder Fabrikpartner sollte vor dem endgültigen Falten die Nahtversiegelung prüfen. Sobald wasserdichte Kleidungsstücke fest verpackt sind, kann es bei einer schnellen Sichtprüfung passieren, dass das angehobene Nahtband übersehen wird.
3. Abschließende AQL-Probenahme: Konformitätsprüfung auf Versandebene-
Die abschließende AQL-Inspektion ist die dritte Kontrollebene. Es entscheidet, ob die verpackte Sendung aufgrund vereinbarter Probenahmeregeln freigegeben werden kann.
AQL ersetzt keine Materialprüfung oder Inline-Inspektion. Es bestätigt den Versandstatus nach Abschluss der Produktion.
3.1 AQL-Plan: ISO 2859-1 General Inspection Level II
Viele weltweit tätige PSA-Käufer nutzen die Stichprobenregeln nach ISO 2859-1 mit General Inspection Level II für die Endkontrolle von Kleidungsstücken. Das genaue AQL-Niveau sollte in der Bestellung oder Qualitätsvereinbarung angegeben werden.
| Fehlerklasse | Gemeinsames AQL-Niveau | Beispiel für Sicherheitsarbeitskleidung |
| Kritischer Defekt | 0 | Falsches reflektierendes Layout führt zu Compliance-Fehlern |
| Schwerwiegender Defekt | 2.5 | Defekter Reißverschluss, offene Naht, falsches Größenetikett |
| Kleiner Defekt | 4.0 | Lose Fäden, kleiner Fleck, leichte Verpackungsprobleme |
Ein abschließender Inspektionsbericht sollte Bestellnummer, Stilnummer, Größenverhältnis, verpackte Menge, Kartonmenge, Inspektionsniveau, AQL-Niveau, Probengröße und Fehlerliste enthalten.
3.2 Inspektion des fertigen Kleidungsstücks: Größe, Funktion, Etikettierung und Verpackung
| Inspektionsbereich | Kontrollpunkt | Ablehnungsrisiko |
| Größenmessung | Brustumfang, Länge, Ärmel, Taille, Innennaht | Falsche Anpassung an die Marktgrößentabelle |
| Reflektierendes Layout | Bandbreite, Platzierung, Symmetrie | Fehler bei der Standardklassifizierung |
| Nähen | Gebrochener Stich, übersprungener Stich, offene Naht | Reklamation zur Feldhaltbarkeit |
| Zubehör | Reißverschluss, Druckknopf, Klettverschluss, Kordelzug | Benutzerfehler oder Nacharbeit |
| Logo-Prozess | Position, Farbe, Haftung | Ablehnung der Marke |
| Pflegeetikett | Fasergehalt, Waschsymbol, Größe | Import-Compliance-Problem |
| Verpackung | Polybeutel, Kartonmarkierung, Barcode | Verzögerung beim Wareneingang im Lager |
Bei Private-Label-PSA-Programmen sollten die Kartonmarkierung und Barcode-Prüfungen als wichtige Inspektionspunkte behandelt werden. Ein falscher Barcode beeinträchtigt möglicherweise nicht die Verwendung von Kleidungsstücken, kann jedoch den Wareneingang im Lager blockieren.
3.3 Audit der Arbeitskleidungsfabrik: Überprüfung der Lieferantenfähigkeit in China
Bei einem Arbeitskleidungs-Fabrikaudit sollten Produktionskontrollaufzeichnungen überprüft werden, nicht nur Geschäftslizenzen, Ausstellungsraummuster oder allgemeine Zertifikate. Das Audit soll bestätigen, ob der Lieferant genehmigte Muster unter kontrollierten Material-, Näh- und Inspektionsbedingungen reproduzieren kann.
| Prüfungsbereich | Was der Käufer überprüfen sollte |
| Materiallager | Rollenetikettierung, Farbtrennung, Stoffaufbewahrung |
| Schneideraum | Musterkontrolle, Schrumpfungszugabe, Bündelnummerierung |
| Nählinie | SPI-Einstellung, Nadelkontrolle, Inline-QC-Aufzeichnungen |
| Reflektierendes Klebebandverfahren | Bandlagerung, Anwendungsmethode, Waschtestaufzeichnungen |
| QC-Abteilung | AQL-Berichte, Fehlerklassifizierung, Rückstellmuster |
| Packbereich | Größenverhältnis, Kartonmarkierung, Barcode, Feuchtigkeitskontrolle |
| Dokumentenkontrolle | Testberichte, Inspektionsprotokolle, Korrekturmaßnahmenprotokolle |
Wenn ein Lieferant keine QK-Aufzeichnungen auf Chargenebene- bereitstellen kann, ist die Probenqualität kein Beweis für die Stabilität bei wiederholten Lieferungen.
Für Käufer, die die Leistungsfähigkeit von Lieferanten überprüfen, sollte der Auditprozess Unternehmensprofil, Produktumfang, QC-System und Exportverfolgung miteinander verbinden.
4. QC-Checkliste für Sicherheitsarbeitskleidung für Großbestellungen
| Produktionsphase | QC-Artikel | Erforderlicher Datensatz |
| Vor der Bestellung | Spezifikations- und Tech-Pack-Überprüfung | Vom Käufer-genehmigtes Datenblatt |
| Labordip | Schirm aus fluoreszierendem Stoff | Vergleich der D65-Leuchtkästen |
| Eingehender Stoff | GSM, Breite, Farbe, Mängel | Stoffinspektionsbericht |
| Reflektierendes Band | Breite, Typ, Chargennummer | Bandtestbericht |
| Vor-Muster | Größe, Verarbeitung, Logo, Verpackung | PP-Mustergenehmigung |
| Schneiden | Farbgruppierung, Bündelnummerierung | Schnittbericht |
| Nähen | SPI, Nahtzugabe, Riegel | Inline-QC-Bericht |
| Logo-Prozess | Druckfarbe, Position, Haftung | Logo-Genehmigungsprotokoll |
| Abdichtung | Nahtband- oder Schweißnahtkontrolle | Aufzeichnung des Dichtheits- oder Schältests |
| Endkontrolle | AQL-Probenahme | Endgültiger Inspektionsbericht |
| Verpackung | Kartonmarkierung, Barcode, Größenverhältnis | Packliste und Fotos |
Für große Bau-, Öl-, Bergbau-, Straßenbau- oder öffentliche Beschaffungsprogramme sollten diese QC-Aufzeichnungen nach Bestellnummer und Stilnummer gespeichert werden. Die Rückverfolgbarkeit verkürzt die Streitzeit, wenn Mängel nach der Lieferung festgestellt werden.
5. Beschaffungskontrollpunkte für PSA-Käufer
Die Qualitätskontrolle von Sicherheitskleidung sollte vor Beginn der Massenproduktion bestätigt werden. Die Bestellung sollte Materialspezifikationen, reflektierenden Bandtyp, Größentabelle, Logo-Methode, Pflegeetikett, Verpackungsmethode, Inspektionsstandard und AQL-Niveau festlegen.
Bei OEM-Sicherheitsarbeitskleidung ist der niedrigste Stückpreis nicht der stärkste Risikokontrollpunkt. Der stärkere Kontrollpunkt besteht darin, ob der Lieferant das genehmigte Muster bei der Stoffbuchung, dem Zuschnitt, dem Nähen, dem Anbringen des reflektierenden Klebebands und der Endverpackung wiederholen kann.
Wichtige Käuferanforderungen, die vor der Produktion bestätigt werden müssen:
Stoff GSM und Zusammensetzung.
Fluoreszierender Farbstandard.
Art, Breite und Anordnung des reflektierenden Bandes.
SPI-Reihe und Nahtstruktur.
Wasserdichtigkeitsklasse, wenn Regenbekleidung enthalten ist.
Logo-Methode und Waschanforderung.
Größentoleranz und Messmethode.
AQL-Niveau und Zeitpunkt der Endkontrolle.
Kartonmarkierung, Barcode und Verpackungsverhältnis.
Senden Sie Ihre Spezifikationen für Sicherheitsarbeitskleidung, die Zielmenge, die Größentabelle und den Zielmarkt zur Qualitätskontrolle vor der Massenproduktion.
Fordern Sie ein Angebot für Sicherheitsarbeitskleidung an
FAQ
F: Welche MOQ ist typisch für die Herstellung von OEM-Sicherheitsarbeitskleidung?
A: Bei Standard-Sicherheitswesten beginnt die Mindestbestellmenge oft bei 500 Stück pro Modell. Bei Jacken, Hosen oder Overalls hängt die MOQ von der Stoffverfügbarkeit, der Farbe, dem Größenverhältnis, der Art des reflektierenden Bandes, der Logo-Methode und den Verpackungsanforderungen ab.
F: Wie viele Waschzyklen sollte maßgeschneiderte reflektierende Sicherheitskleidung durchlaufen?
A: Übliche Käuferanforderungen sind 25 oder 50 Waschzyklen, abhängig von der Art des Kleidungsstücks und dem Zielmarkt. Der Test sollte die Leistung des fertigen Kleidungsstücks abdecken, einschließlich des Zustands von Stoff, reflektierendem Band, Nähten, Druck und Pflegeetikett.
F: Was sollten Käufer bei einem Audit einer Arbeitskleidungsfabrik in China überprüfen?
A: Käufer sollten die Materiallagerung, die Schnittkontrolle, die SPI-Einstellungen, die Anwendung von reflektierendem Klebeband, Inline-Inspektionsaufzeichnungen, AQL-Berichte, Rückstellmuster, Verpackungsgenauigkeit und Aufzeichnungen über Korrekturmaßnahmen überprüfen. Zertifikate allein beweisen keine Kontrolle auf Batch-Ebene-.
